引言
饮料类的特殊需要，要求包装瓶造型美观奇特、
灌装液面高度一致，体现出对产品质量控制的高
标准严要求，以满足人们日益提高的审美观和心
理需求，因而异型瓶市场用量逐渐增多，手工模
具占模具制造绝大部分比例。目前，对成型模具
内腔容积的检验主要有模型法(排水失重)、浇注
石蜡法等。模型法存在费料、费时、费力、精确
度不高等弊端二石蜡浇注法则因造价高、操作困
难、比重不确定易造成误差大等原因也不宜推广。
笔者在工作中膜索出一种操作简单、经济实用的
玻璃模具检验方法一注水测容法规介绍如下。
理论分析
据单件产品玻璃料重W料 /g单件产品设计满口容
量V A/ml ;成型模具和模具底形成的内腔总体积
(或容积)V成内/ml月模内腔体积V口/mlo
生产时成型模、模底、口模在制瓶机上装配在
一起形成一个敞口的“容器”。经料碗滴下的玻璃料
靠气压推动均匀的分布在“容器”四壁上形成中
空的玻璃制品而中空部分就是根据玻璃制品用户
要求设计的满口容量。由于玻璃制品外形尺寸在生
产过程中会产生一定量的收缩引起制品容积的减
少V收缩所以设计成型模具时应考虑设计满口容
量要比玻璃制品用户要求的标准满口容量稍大很
据多年实际生产经验控制在 7m1-- 10nil较适宜。
因此可得出成型模内腔容积)V满公式如下:
V满=V口 V成内一V料-V收缩
1) V口数值小对V满的影响较小河忽略不计;
2) V s-4由V t4=W #4/h求得密度p取2.5g/ml;
3) V，当玻璃制品标准满口容量在500m1-
600m1时，取I Oml;当玻璃制品标准满口容量小于
500m1时取7m1,
批量加工模具时，,V成内在设计标准值的基准上
变动范围越小实际生产出的批量产品容量波动范
围也越小。所以膜具检验时测量成型模的内腔体
积很重要可大幅度提高制品容量合格率指标。
2应用方法
1)模具内腔表面及尺寸的检验。首先应目测
检查模具材质是否符合要求以保证生产时较高的
成品率淇次应根据设计图纸对批量模具的加工
尺寸逐一进行检查对容量、外观及包装影响较大
的关键部位尺寸应严格检查成型模与口模的接口
处尺寸公差应限制在士0.20mm，与模底接触部位尺
寸公差应限制在一0.5mm其余影响尺寸或容量较大
的部位公差可限制在士0,30mm，对影响尺寸或容量
较小的非关键部位公差可限制在10.50mm,
2)样板控制检测模具内腔形状，使手工模具
批量形状尽量吻合且满足用户要求。根据设计图纸
做的控制样板，对模具的纵、横断面几个重要部位
进行形状的控制检测。
3)测量成型模内腔体积，保证产品容量的同
一性被动范围要求在 7m1- 10m1保证模具加工
符合设计图纸要求。这是因为第一油于异型瓶初
型模、成型模多为手工剔成启观上不易保证模具
尺寸的公差在较小范围内;第二汉靠限制局部尺
寸在微小范围内变动并不能保证模具内腔体积的
一致性周而对成型模内腔的体积检查是一个重要
的手段，在产品容量标准一定的情况下可大幅度
3注水法测量成型模内腔体积步骤
1)备用材料:干净足量的水，无杂质的润
滑油，盛水容器，称量器具。
①水的质量(或体积)应大于成型模内腔体积
V成内/nil，以保证下面的计算;
②润滑油的液体滞留性决定了它具有良好的
粘合性，以及不溶于水的特性是在此方法中被使
用的最主要原因。
③盛水容器的选择要注意利于容器里的水往
成型模内腔中倾倒且不会流到模具外。
④称量器具的最小精确度量值应达到19
2)涂抹润滑油密封模具内腔装配模具。
把每一付成型模(包括左右两块)内腔中的排气
孔、成型模两半块合缝面上模具内腔边缘向外5cm
的区域内、成型模与模底接触面均匀涂抹薄薄一层
润滑油厚度约Imm-1.5mm技照模底在下、成型模
小口朝上装配在一起，竖立于地面或平台上.装配
时合缝处挤出的多余润滑油尽量清理掉润滑油用
量在保证密封的情况下尽量少用，以免润滑油占据
内腔体积较多而造成测量出的内腔体积与实际体
积误差较大。
3)密封的成型模内腔中注水并计算w水。称
量盛水的容器的质量W总将容器中的水从成型模
小口处缓缓注入，直至液面与成型模小口端面相
平。然后再次称量容器及其中剩余水的质量w余。
计算成型模内腔水的质量w水月口两次称量盛水容
器的质量差值:W水二W总- WT余。
4)计算实际成型模内腔体积V成内。
实际测量时应目测判断开模后内腔被挤进的
多余涂抹润滑油量V
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