定期维护合理使用方法建议

1.问：切削液多长时间换液?使用寿命多长？如何减免发臭的机会？如何才可以保证切削液的使用周期？

答：A、切削液的使用更换周期根据在机加工所加工工件材质的不同而不同，也跟所使用切削液的品牌不同而不同。通常情况下优质的金属加工液的使用周期为3—6个月，普通的切削液的使用周期为一个月；

B、切削液的发臭是在浮油大量产的情况下会变质而发臭，也有可能是因为所加工工件所用选用不适合的切削液也会导致液槽中的切削液发臭。要减免切削液的发臭机会，则在每次换液时，将废液抽出后，用铲刀将液槽中的废屑、油泥清理干净，清理机台水槽油泥杂质；用清水冲洗水槽滤网罩板的絮状堆积物，冲洗清除水泵网罩、水箱死角的污染了的、变质了的油泥。当然在换液的时候应该也将机床清洗干净，只有更换彻底才能确保切削液的使用周期！

2.如何减少或防止机床工件生锈？

答：A:切削液中虽然含有一定比列要求的防锈剂，但使用中要用水稀释成15-20分之一，所以防锈剂的浓度变低，而90%左右是水，所以在机床使用完后一定要定期通风擦干，机床要定期清理保养，防锈维护。

B:特别是停机4-5天后，如果要再加入新液，开机干活前，用棉布吸掉、撇掉、或粘掉油箱水槽液面上的变黑、变脏凝聚在一起的浮油；让加工液循环2-3分钟，让氧气循环进出加工液。经常如此操作，可延长加工液的寿命，减少30%的浪费。

C：到梅雨季节，空气湿度大，不干燥，不通风，切削液、乳化油更容易产生细菌、更容易生锈、发臭等现象，各用户一定要加强生产管理，形成制度化。如果机床因停电，停机后，先要用棉布吸掉、檫干工作台面的水分，清理掉工作台面金属碎屑。以防止因空气湿度过大或闷热、台风、雨季、而引起水气湿气氧化铁屑，造成工作台产生红色铁锈、水锈。

3.问：如何稀释原液？

答：换油时，注意，用新液将旧液循环顶出部分后，才开完全始循环使用。先一份水，一份油，稀释搅拌均匀后，再13—20倍的自来水稀释，即得到10--5%的加工液。一定要严格按照“加水——加油——再加水”的顺序稀释。浓度一般2-3天测一次，浓度过大，水蒸发水少，就补水；油液浓度低，油不够，就补充新液。晚上下班，交班前，要清理机床上的残液，风吹干工作台。机床停机8个小时以上，开机干活前，用棉布吸掉、撇掉、或粘掉油箱水槽液面上的浮油；让加工液循环2-3分钟，让氧气循环进出加工液。

4.问：定期那几点取样从而决定加新液？

答：进口，出口，中间各取一点，测PH值，低于7色值比对卡及时加新液循环，防止生锈。

5.问：导轨油等机油漏油后如何处理？

答：每周一次，用棉布撇除了水槽液面上残留的浮油。导轨油会流入配好的乳化液中并溶解其中（一般台湾、日韩的加工中心都有此现象），破坏其乳化，也会造成乳化油，一般不影响使用